Filip KoliášJak ušetřit plavecký bazén oleje, co dokáže digitální dvojče a k čemu jsou chytré rukavice? Nejen na tyto otázky nám odpověděl Ing. Filip Koliáš, vedoucí Centrálního technického servisu ve ŠKODA AUTO. Vydali jsme se s ním za praktickými příklady toho, co výrobu i péči o planetu posouvá dál:

Co pro největšího domácího výrobce motorových vozidel znamená aplikace Průmyslu 4.0?

Pojem Průmysl 4.0 vnímáme jako prostředek, který nám pomáhá usnadnit, urychlit a zefektivnit výrobu, tedy ji dále automatizovat. Zavádění vysoce moderních technologií je pro společnost ŠKODA AUTO důležitou podmínkou z hlediska rozšiřování nabídky nových modelů, efektivní spolupráce mezi jednotlivými výrobními závody a udržení rentability naší výroby. Mezi klíčové pilíře strategie digitalizace společnosti patří mimo jiné i umělá inteligence.

Kde společnost začala se zaváděním prvků Průmyslu 4.0 a ve kterých výrobních operacích a oborech jsou tyto technologie nejdál?

Společnost ŠKODA AUTO dlouhodobě modernizuje své modely vozů a zároveň systematicky digitalizuje svoji výrobu. Prvky Průmyslu 4.0 nacházejí své uplatnění například v logistice. V Mladé Boleslavi využíváme automatický sklad menších dílů nebo chytré rukavice ProGlove. Jde o elektronickou rukavici s implementovaným scannerem. Chytrá rukavice má svému nositeli ulehčit a urychlit všechny pracovní kroky. Přístroj například ukazuje, zda je použit správní díl nebo zda byly jednotlivé pracovní kroky správně provedeny.
V Kvasinách byl úspěšně zaveden projekt digitalizace výroby dProdukce, která šetří čas a náklady a jako digitální příručka nahrazuje tištěnou dokumentaci. Pomocí multimediálního obsahu podporuje zaměstnance, aby správně prováděli montážní kroky, upozorňuje na změny postupu výroby a slouží jako doklad kontroly kvality. Dalším příkladem je pak závod na výrobu komponentů ve Vrchlabí, kde využíváme autonomního transportního robota, který je schopen na své cestě rozpoznávat i eventuální překážky. V útvaru Výroby nářadí pak nasazujeme do metalurgického nářadí ve vybraných případech komponenty tištěné na 3D metalických tiskárnách.

To ale není všechno...

V našem závodě v Mladé Boleslavi jsme založili ŠKODA FabLab jako naše interní kompetenční centrum pro prediktivní údržbu, kde pracovníci Centrálního technického servisu testují celou řadu komponent a postupů Průmyslu 4.0 ještě před jejich nasazením do sériové výroby. Aktuálně probíhá proof of concept slibné technologie rozpoznávání zvuku pro detekci závad u mechanicky nebo tepelně silně zatěžovaných strojů nebo jsme těsně před nasazením analýzy obrazu s prvky umělé inteligence pro rozpoznávání prasklin kolejnic dopravníku na montáži vozu. Rád bych se zmínil i o naší interní aplikaci ŠKOMAP, která nabízí kromě orientace po závodě formou street view také interaktivní hlášení závad na budovách a připravujeme integraci na výrobní informační systémy.

V přípravě výroby jste použili tzv. digitální dvojče. Jaké přinesla nová metoda výhody, jaké má možnosti dalšího rozšíření a své limity uplatnění?

Při instalaci nové robotické stanice ve vrchlabském závodě, která probíhala za plného provozu, jsme díky simulaci výrobních procesů pomocí „digitálního dvojčete“ zkrátili integraci do výroby o celé tři týdny. Simulace prostorového uspořádání, jednotlivých pracovních kroků, včetně pohybu robotických ramen, senzorové logiky a bezpečnostních prvků dovolila vytvořit, otestovat a optimalizovat celou řídicí elektroniku, zkrátit celkovou dobu projektu a uspořit také vzácnou výrobní plochu. Získaná 3D data následně využíváme pro optimalizaci servisních plánů a školení personálu.

Pomohou nejmodernější digitální technologie ŠKODĚ AUTO dosáhnout trvale udržitelného rozvoje? Jak spolu souvisí zavedení Průmyslu 4.0 a dovršení uhlíkové neutrality?

Udržitelnost je pevnou součástí naší strategie budoucího rozvoje. Závod ve Vrchlabí je již od konce roku 2020 prvním výrobním závodem společnosti ŠKODA AUTO s neutrální uhlíkovou bilancí. Právě celá řada úsporných opatření je spojena s použitím prvků IoT (Internet of Things) jako jsou všudypřítomné sensory spotřeby, sledování úniků tepla pomocí termokamer, individuální řízení nevyužitých topných okruhů nebo řízení osvětlení v halách podle denního svitu.
Kromě snížení spotřeby elektrické energie nebo úspor tepla bych se rád zmínil o moderním způsobu péče o procesní oleje, které jsou zásadní pro funkci obráběcích strojů, robotů nebo hydraulických zařízení. Celkem jde přibližně o 1500 strojů. Díky různým metodám tribodiagnostiky v rámci již výše zmiňovaného Škoda Fablabu ročně prodloužíme životnost 132 000 litrů oleje bez nutnosti jejich výměny. Pro porovnání to je objem středního plaveckého bazénu.

za rozhovor poděkoval Pavel Kačer